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yabo亚博
音量19岁,数字 7,请2018年
斯坦金:创新材料的高效加工
物品编号 705个
页数 11个
内政部 https://doi.org/10.1051/meca/2019031
在线发布 2019年5月24日

?E.Kropotkina等人,2019年由EDP科学出版

许可证创意共享
这是一篇开放访问的文章,根据知识共享归属许可证的条款分发。(http://creativecommons.org/licenses/by/4.0),请允许不受限制的使用,分发,在任何媒介中复制,只要原作被适当引用。

1引言

目前,与提高石yabo亚博油工业所用设备的使用寿命有关的问题非常重要。这些产品的开采条件非常复杂,因为有大量的负载,高温,以及化学和研磨效应[1个4]产油设备零件很快磨损,及时、不间断地维修或更换。

今天,多级离心泵由于其明显的优点而得到广泛应用。其中是液体介质的连续性,设备的简单性,足够高的效率,和正确的吸入高度[5个7]这种泵的总长度可达10 m,舞台数量达到500个。石油生产用离心潜水泵的设计传统上提供了在泵壳中安装一组台阶的方法。每一个都由一个旋转的叶轮和固定的导向叶片组成(图1个)。

离心潜水泵采油运行的工业经验表明,50%左右的故障与叶轮、导叶等泵级部件的磨损有关。与其他泵元件相比,这些部件在运行期间会经历最大程度的接触摩擦和循环负载。这可以用旋转产生的力的各部分同时受到的冲击和其振荡来解释,以及工作面与井内流体相互作用的载荷。

应注意,叶轮和导叶的使用寿命比泵的其他主要部件的使用寿命短两倍以上。由于泵元件的使用寿命和定期检修的期限不同,导致潜水离心泵运行效率显著降低。因此,据各种研究人员称[8个10个]并符合现行的技术法规和标准,在操作过程中,泵壳的使用寿命长达5年,泵轴,头,电缆的使用寿命可达3-4年,叶轮和导叶的使用寿命不超过1.5-2年。[11个,请12个]给定的数据是稍微平均的:主要取决于具体的因素,这是一个特定油田的典型特征,但反映了一般的统计数字[13,请14]

不同作者对实验研究的分析使潜水泵关键部件的磨损机理系统化。在现有的各种磨损原因中,我们可以突出重点。图2说明了潜水泵导叶的典型磨损和运行状态损失类型[15个17]

磨粒磨损是由于切削而形成的材料表面的机械磨损。打,被固体颗粒刮伤。在这种情况下,金属表层为机械磨损和配合零件几何尺寸变形。作为“轴轴承”的联结器中的普通对,“泵的轴-叶轮轮毂”,而“叶轮支承面-导叶支承法兰”往往会造成这种磨损。

潜水泵磨损部件的种类有水力磨损和振动磨损。[18]水力磨粒磨损是由于工艺流体中固体的切割或刮伤作用,造成潜水泵零件材料的机械磨损。振动磨料磨损是由振动和不平衡力引起的,这些振动和不平衡力会影响摩擦表面的状态,在摩擦表面之间可能存在高硬度的机械杂质(磨料)。[19]磨料的存在加上摩擦表面的显著接触力,会导致泵部件的严重磨损。

泵送液体中的机械杂质(沙,支撑剂颗粒,固体,金属碎片,等)有助于强化磨损过程。它们常常导致采油泵送设备过早故障。如果流体流入不稳定(储层压力和井底压力不足),可观察到导叶机械颗粒的停滞和堵塞:导致离心泵级不可避免的失效。[20个]

泵零件制造的质量,特别地,采用了结构材料的制造技术和化学成分,对使用寿命有重大影响[21岁]泵零件的几何结构决定了最常见的制造技术,如铸造到砂型或粉末冶金。同时,还提出了将不锈钢零件锻造和焊接相结合制造潜水泵机组的方法。此外,有必要提及有前途的液晶聚合物,可用于制造离心泵部件[22,请23]然而,由于由这些材料制成的产品的耐热性较低,因此无法在各种井下条件下实现这些材料。[18]

早些年,采用铸造工艺生产灰口铸铁泵件。由于灰铸铁零件的使用寿命缩短,这种材料现在必须被认为是过时的。对于关键的潜水泵部件,材料,有更多的希望,镍铸铁是否具有奥氏体结构(抗镍剂)[24岁]铸造技术比粉末技术便宜,但需要改进以获得所需的表面性能。在铸造中,废料的主要类型是表面存在孔隙和空洞形式的缺陷。[25岁]它与铸造工艺参数、型砂和精砂的使用有关。不会产生高透气性和烧伤。上述问题yabo亚博可以从根本上降低潜水泵零部件的使用寿命。

图3介绍了在砂型铸造过程中形成的潜水泵导叶表面缺陷的特征类型。应该强调的是,为了清楚起见,图中尤其有明显的缺陷;此类导叶不允许运行。[26]然而,即使在铸造过程中零件表层形成的少量气孔也可能导致操作性过早丧失。粉末冶金技术排除了铸造工艺中观察到的缺陷。

因此,叶轮和导叶是潜水泵级设计中限制泵基本运行参数的元件。因此,开发各种技术解决方案至关重要,从而保证了采油用离心潜水泵关键部位表层磨损率的降低。一个这样的答案是使用各种表面处理(硬化)方法[27岁]MSTU“Stankin”在机械工程所需的零件硬化技术的开发和实际应用方面有着长期而成功的经验。[28岁30个]

由于需要购买新设备和额外工艺操作的出现,电物理强化增加了零件生产成本。此外,要求严格的温度控制,防止表层软化。许多已知的电物理方法不能用于硬化潜水泵部件,因为它们使用集中的能源,并将表层加热到超过结构材料耐热性的温度。[31岁33]

表面塑性变形(SPD)是一种具有低成本(该技术可由带附加装置的经典金属切割机进行)的潜在方法。劳动力投入低,没有任何工业废物。SPD方法的应用可以降低表面粗糙度,改变表层结构,增加硬度,等。

这项工作的目的是通过使用复合粉末合金压制零件的原始技术,以及随后通过SPD(如滚轴抛光)对零件进行强化,来提高导叶配合面的耐磨性。

研究了SPD技术对铁铜复合粉末合金离心潜水泵导叶结合面性能的影响。

值得注意的是,今天,绝大多数与SPD工艺研究相关的已发表著作都是针对通过铸造获得的整体零件进行的。锻造,以及其他方法[34岁]粉末冶金用铁-铜合金零件的SPD技术尚未开发。这一研究对象对现代石油工业至关重要。

在目前的工作中,对在实验生产中生产和研究的潜水泵典型部件作为导叶进行了研究。在Novomet JSC(Perm,俄罗斯)。

缩略图 图1个

3级离心泵的三维表示——一般视图:(a)总成中离心旋涡泵设计中使用的叶轮和导叶,由Novomet JSC开发(Perm,俄罗斯);(b)严重磨损的表面。

缩略图 图二

潜水泵导叶的典型磨损和失效:(a)操作前无磨损部件,(b)有磨损痕迹的部分,(c)存在机械颗粒堵塞的部件。

缩略图 图三

潜水泵导叶在铸造过程中形成的典型缺陷:气孔和孔洞。

2材料,原始设备,实验技术,和工具

两种基于铁铜系统的复合粉末材料被用于制造“导叶”零件。随后对其进行辊抛光:Fe/Cu15和Fe/Cu20/Cr11/Ni8。所用材料的化学成分见表1.

文献中的这些材料被称为“铁-铜伪合金”。[35岁,请36岁]它们包括双组分复合材料和基于铁和铜的多组分合金。伪合金具有优良的防腐和阻尼性能。这使得这些复合材料适用于压缩机叶片的生产,齿轮,涡轮转子零件,等。

原始技术包括以下几个阶段[37岁]:粉末混合物制备;分开按压零件以获得给定形状的工件,尺寸,和密度(图4)(二)将相同合金成分的细粉悬浮液应用于连接表面;还有烧结,它结合了扩散焊接和铜渗透。

组装前,将同一合金的细粉悬浮在待组装的零件上,它们通过一个特殊的卡瓦(Schlicker)粘在一起。之后,这些碎片放在容器中,与铜坯接触,容器的剩余容积用含99%氧化铝和1%石墨的回填料填充。

此外,工件在1150 C温度下,在氢气介质中扩散焊接和铜渗透结合烧结3 H。接合面之间形成的多孔层允许通过铜均匀地渗透导叶的整个体积,这增加了连接的强度,并有助于提高防腐和抗腐蚀性能。尺寸收缩,密度,随着温度和烧结时间的增加,晶粒间的接触增加。然后在金属切割机上对烧结后的工件进行加工。

在不浸铜的情况下,获得的面层接头的撕裂强度约为100兆帕,在不浸铜的情况下,撕裂强度约为500兆帕。浸渍烧结后,力量,用刀片将衬套从盖上压下,接触面积580 mm时为30 kn.未观察到成品变形或工件分层。所述方法允许生产潜水泵的工作部件,与铸造件的设计相同,粉末冶金。

图4介绍了通过滚轴抛光硬化的导叶,SPD方法之一。配合面,作为,特别地,支撑法兰,使用实验技术硬化。表面磨损最严重,如上所述(图1个)标记为红色图4A.

在ZMM公司生产的铜500m万能车床上进行了轧辊抛光。保加利亚)通过使用特殊预装设备(图5个)。

在提供零件表面最佳压力的基础上,选择了加工条件。众所周知,压辊压力取决于压辊和零件之间的力和接触面积。接触区域的尺寸取决于刀具几何结构(辊的直径和轮廓半径)和零件尺寸。[38岁]

设定进给速度时,应考虑到在滚轴抛光过程中,零件表面某一点的重复变形次数相同。进料影响程度与变形区大小有关。特别地,接触点的宽度,可以用参数来表示KS ,请它决定了负载应用的多重性[39岁]以下内容:(一)哪里S是进料速度,二B是辊接触点和零件在进料方向的宽度,这取决于辊型的半径和零件直径,和是滚筒的若干纵向行程。

由于加工速度对表层质量没有显著影响,根据获得最佳加工性能和消除轧制过程中零件温度升高的要求,确定了零件转数。分配条件时,我们依靠以前的研究工作经验。

用直径为60 mm的滚筒和R=20 mm轮廓半径。接下来是加工条件:转速N号=315转/分,进料速度S=0.2毫米/转/分。用直径30 mm、轮廓半径为R=5 mm.接下来是加工条件:转速N号=250转/分,进料速度S=0.1毫米/转/分。在实验过程中,滚筒抛光力P分别为:1700 n(模式n1)和2610 n(模式n2),分别对应于fe/cu15和fe/cu20/cr11/ni8。

在进一步的试验中,研究了轧辊抛光前后的一组特性。特别地,生产零件的微观结构,表面粗糙度,显微硬度,和硬度。

奥林巴斯(东京)在GX-51显微镜上对粉末钢进行了金相分析。日本)放大50–1000倍。使用专用软件复杂视频测试主结构(Zwick Roell,乌尔姆,德国)。

在PMT-3M硬度计(LOMO,0.圣彼得堡,俄罗斯)在最大放大率×800下,用四面体金字塔的方形底座按压维氏钻石尖端。这种方法提供了印刷品的几何和机械相似性,因为压头在50 g载荷的影响下深入到材料中。

利用洛氏硬度法,通过施加在试样上的载荷差来测定试样表层的硬度。最初,施加了预载,然后施加总荷载,这时压头被插入样品中并保持一定时间。对于较软的Fe/Cu15材料,硬度是在HRB标度上测量的,压头是一个钢球。用金刚石锥在HRC标度仪上测量了铁、铜、铬、镍的硬度。

用乙醇和Oberhoffer试剂在4%硝酸溶液中对样品进行腐蚀,以揭示其晶界,研究其微观结构。

用Hommel测试仪T8000型轮廓仪研究了辊抛光前后试样的表面粗糙度。Jenoptik工业计量学(Villingen Schwenningen,德国)。

通过对CaloTest装置的测试,对样品的表层进行耐磨性测试。CSM仪器公司(Freiburg im Breisgau,德国)。测试原理如下(图6)。旋转球体位于带有预选负载的试样上。球体的旋转是使用驱动轴进行的。球体对试样的位置和接触区的载荷是恒定的。使用专用传感器进行负载监测。当球体在试样表面旋转时,将水基磨料悬浮液注入试验区域。球体与试样接触区域中的磨料悬浮液颗粒会导致零件表面磨损并形成球形磨损孔。光学分析获得的孔的几何尺寸允许我们确定材料的磨损强度。特别地,可以使用磨粒磨损模型,完全对应于Archard方程[40岁]材料磨损量可通过以下公式计算:(二)哪里D是磨损孔的直径R是旋转球体的半径。

磨损强度K可利用材料的磨损量进行评估。,请由于这两个值的关系如下:(三)哪里是一个滑动距离FN号 是样本的正常负载。

表1

用于研究的材料的化学成分。

缩略图 图4

采油用离心潜水泵导叶:(a)装配前导叶示意图,(b)指示装配元件的编号,(c)d)装配后导叶的总体视图。

缩略图 图5个

将零件固定在车床上用于辊抛光的特殊装置的一般视图:(a)用于平面,(b)对于圆柱形表面。

缩略图 图6

用于测试初始样品和获得的表面层耐磨性样品的原理方案:(a)试验方案,(b)试验后试样上磨损孔的典型3D图像。

3实验研究结果

采用上述粉末合金挤压工艺制备的铜液后续渗透试样的显微组织研究结果如下(图78个)。

由铁/铜15合金制成的样品具有初始的珠光体铁素体结构,具有渗碳体网络和铜包裹体。渗碳体网络的形成取决于材料的过共析碳含量。铁/铜15样品的显微组织中含有4-6个珠光体板。山梨醇,铁素体,铜包裹体,还有毛孔。

高合金铁/Cu20/Cr11/Ni8试样在SPD前有γ相、索氏体和贝氏体型奥氏体分解产物和铜夹杂。滚筒抛光后,金相分析没有显示样品的变形层。研究发现,硬化表面的微观结构特征为白色层。奥氏体,奥氏体降解产物,碳化物,铁素体,铜包裹体,气孔代表铁、铜、铬、镍等样品的微观结构。

表2显示了铁/铜15和铁/铜20/Cr11/Ni8粉末合金硬化前后的表面粗糙度测量结果。表34给出了这些样品的维氏显微硬度和洛氏硬度测量结果。

可以看到(标签。二)铁铜粉末合金零件的表面强化严重影响其表面质量。如下所示:对于未硬化的样品,轮廓偏差(Ra粗糙度)为1.46–1.6_μm。它与精加工后形成的表面质量相对应,如车削、铣削或某些磨削操作。根据所选条件,表面辊抛光可将Ra粗糙度降低至0.41–0.61_μm。

SPD淬火对显微硬度和硬度值的影响不大。(标签。三4),请但也显示出一些积极的影响。在不同的辊抛光条件下(用力)处理铁/铜15样品后,观察到显微硬度增加不超过3–5%。P=1700 n和P=2610 n)。在处理铁/铜20/铬11/镍8样品后,效果更为明显:显微硬度提高到7-10%。

很明显,力的因素P应严重影响显微硬度和硬度值。它可以在表34在所有的实验中,在N2模式下的硬化对这些参数有更显著的影响。

如下所示:图9,请Fe/Cu15试样的硬度随力的增大而增大。在P=2610小时,硬度值有一个最大值,之后开始下降,并在P=3700 N.然后它又开始增加。此外,需要注意的是,辊型的半径对表层硬度也有很大的影响:表层硬度随着辊型半径的增加而降低。(图9)。在铁/铜20/Cr11/Ni8样品的研究中也观察到了相同的规律。

对试样表面层对磨料磨损的稳定性进行了进一步的热分析,结果表明,辊面抛光和硬化条件对试样表面层的稳定性有显著影响。图10在3 min内显示了两种研究粉末合金试样上磨损孔的二维图像。形成的磨损井尺寸之间的差异是可见的。通过合理的轧辊抛光条件,可以降低磨损过程的强度。

图11显示了说明磨损材料量与耐磨性快速试验期间的时间关系的数据(使用公式计算磨损材料量)。(二)(三))。所呈现的图表给出了在不同的辊抛光模式下,随着时间推移磨损发展的动力学的一些概念。

缩略图 图7

采用原始压制技术(蚀刻前)从铁-铜体系中制备的复合粉末合金试样的微观结构:(a)Fe/Cu15,(b)铁/Cu20/Cr11/Ni8。

缩略图 图8个

铁-铜系复合粉末合金试样经原始压制工艺(蚀刻后)后的显微组织:(a)Fe/Cu15,(b)铁/Cu20/Cr11/Ni8。

表2

硬化前后样品的表面粗糙度。

表3

试样表面硬化前后的显微硬度。

表4

硬化后样品表面的硬度。

缩略图 图9

表面层硬度(HRB)与用半径为R=60 mm,不同辊型半径:(1)为10 mm,(2)为20 mm。

缩略图 图10个

表面耐磨试验3 min后样品上磨损井的二维图像:(a)硬化前,(b)在N1型硬化后,(c)在N2模式下硬化后。

缩略图 图11个

快速磨损试验中材料磨损量的时间相关性:(a)Fe/Cu15,(b)铁/Cu20/Cr11/Ni8;(1)硬化前,(2)在N1型硬化后,以及(3)在模式N2硬化后。

4讨论

众所周知,整体(固态)钢在塑性变形过程中,由于弹塑性变形,在表层发生了明显的复杂结构和相变。粉末材料与整体材料显著不同,代表一组特定的颗粒。它们能够由于粒子群的塑性移动而发生塑性变形,以及由于接触粒子相对滑动。

对铁-铜系统中两种类型的复合粉末材料样品(如Fe/Cu15和Fe/Cu20/Cr11/Ni8)进行了详细的金相分析,未发现所研究样品近表面区域有任何明显的变化。因此,应该假设,粉末材料制成的零件的硬化是通过增加位错密度来实现的。位错密度的增加导致了平行位错和不同层向位错的形成。因此,位错干扰了彼此的运动,源材料的硬度增加。毫无疑问,利用SPD技术对粉末硬化机理进行进一步的理论和实验研究是必要的,并将继续进行。

确定了铁铜粉末合金试样表面层的特征(粗糙度显微硬度,硬度)由滚轴抛光(变形)力决定。随着力的增加,粗糙度略有降低,硬度有所提高。然而,这种趋势一直持续到一定阶段:在将力增加到2650 N以上之后,这一过程开始不稳定,表面出现过度硬化。它会导致轧制表面剥落的影响。然后表层变得更脆弱,表面粗糙度和硬度增加。应注意的是,表层在过度硬化过程中形成的,有缺陷,不能承受工作负载[4144岁]

对铁铜粉末合金试样在外力作用下的粗糙度和硬度的研究结果进行了分析,结果表明:得到的规律不是线性的;粗糙度按抛物线规律变化;显微硬度和硬度的变化用两个极端的更复杂的依赖关系来描述。

另一个需要注意的关键因素是进料速度及其对待形成表层的影响。先前进行的实验表明,随着进给速度的降低,表面粗糙度降低。然而,粗糙度降低到一个特定的阶段,然后开始增加。其他研究人员对样品的固体整体材料的研究也描述了类似的规律。[45岁,请46岁]虽然送料速度的影响远小于轧辊抛光力的影响,该系数应为每种特定材料的最佳值。我们已经确定,由铁-铜系统复合材料制成的轧制零件的最佳进给速度在0.1–0.2 mm/rev范围内。

注意辊型半径的影响很重要,在加工过程中使用。工作中建立了以下关系:随着滚筒半径的增加,硬度降低,粗糙度略有增加。这与工具和零件之间的“有效”接触面积的减小以及随着辊型半径的增大,每单位表面积的压力减小有关。

根据测定,转速和工作行程对粗糙度影响不大,但对硬度没有明显影响。应强调的是,由于第二和第三行程对表面状况的影响较小,因此建议在一个行程中进行辊抛光。然而,使用三个以上的工作行程是不可接受的,因为它不可避免地会导致表面的“过度硬化”,因为施力的多样性会急剧增加。

二维图像证实,滚轴抛光过程中表层的变化会影响耐磨性。(图10个)。在3 min内,由于磨料悬浮液和接触球对样品表面的冲击,形成了球形磨损孔。即使是对摄影图像的定性分析,在快速测试后获得,显示辊抛光减少磨损强度的程度。我们可以看到,在模式n2下的滚轴抛光效果比在模式n1下的效果更显著。

为了定量估计各种样品的磨损强度,可以使用实验数据得出图11.第一,应指出的是,在相似的试验条件下,铁/铜15试样的磨损比铁/铜20/铬11/镍8试样的磨损更为强烈。

在模式n1下进行的滚轴抛光不会显著降低(1.2倍)试验过程中样品磨损的强度。在模式n2下进行的辊抛光可显著降低磨损强度。特别地,Fe/Cu15材料的磨损率降低了1.6倍,Fe/Cu20/Cr11/Ni8材料的磨损率降低了1.5倍。同时,随着试验时间的延长,辊抛光对表面硬化的影响越来越明显。

5结论

采用轧制的SPD可以被认为是一种很有前途的方法。对于粉末合金零件,这种方法的可能性还没有得到充分的探索和充分发挥。它可以是电物理方法强化的一个很好的替代方法,这可能会增加制造成本,因为需要购置昂贵的工艺设备。辊抛光的明显优点是成本低,没有工业废物,即使在低耐热性的材料上也能应用。

以导叶为例,研究了SPD法滚磨对铁铜系粉末合金潜水泵零件工作面磨损影响的复杂实验结果,表明了淬火对性能的良好影响。表面层的。

轧辊抛光后复合粉末材料试样亚表层的金相分析没有显示出任何结构变化。表面层的微观结构与试样的基体没有差别。有必要假设表层的强化是由于位错密度的增加。

滚轴抛光力(变形)对粗糙度有主要影响。显微硬度,以及样品表面层的硬度。随着力的增加,粗糙度略有降低,硬度有所提高。在轧制力2650 N的范围内,可以观察到这种规律。力的进一步增加导致工艺的不稳定,表面过度硬化,使表面层变得更加脆弱,无法承受进一步的工作载荷。两种粉末合金零件的最佳工作力在2600-2640 N的窄范围内。

采用SPD技术进行淬火,与未使用SPD的试样相比,粉末合金成分的试样的磨损强度降低了1.5-1.6倍。所得数据是指用热分析法测试表层对磨料磨损的稳定性。结果鼓励我们期望在表面硬化的导叶上进行生产试验时能取得一些效果。

确认

该项目在国家科学研究任务框架内获得了俄罗斯联邦教育和科学部的资助,根据授予协议N9.7889.2017/8.9。

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将本文引用为:e.克罗布基纳,M.兹科娃,A.谢恩,N.卡普斯汀娜,应用辊抛光技术提高粉末合金潜水泵零件的耐磨性,yabo亚博机械与工业19,请705(2018年)

所有表

表1

用于研究的材料的化学成分。

表2

硬化前后样品的表面粗糙度。

表3

试样表面硬化前后的显微硬度。

表4

硬化后样品表面的硬度。

所有数字

缩略图 图1个

3级离心泵的三维表示——一般视图:(a)总成中离心旋涡泵设计中使用的叶轮和导叶,由Novomet JSC开发(Perm,俄罗斯);(b)严重磨损的表面。

在文本中
缩略图 图二

潜水泵导叶的典型磨损和失效:(a)操作前无磨损部件,(b)有磨损痕迹的部分,(c)存在机械颗粒堵塞的部件。

在文本中
缩略图 图三

潜水泵导叶在铸造过程中形成的典型缺陷:气孔和孔洞。

在文本中
缩略图 图4

采油用离心潜水泵导叶:(a)装配前导叶示意图,(b)指示装配元件的编号,(c)d)装配后导叶的总体视图。

在文本中
缩略图 图5个

将零件固定在车床上用于辊抛光的特殊装置的一般视图:(a)用于平面,(b)对于圆柱形表面。

在文本中
缩略图 图6

用于测试初始样品和获得的表面层耐磨性样品的原理方案:(a)试验方案,(b)试验后试样上磨损孔的典型3D图像。

在文本中
缩略图 图7

采用原始压制技术(蚀刻前)从铁-铜体系中制备的复合粉末合金试样的微观结构:(a)Fe/Cu15,(b)铁/Cu20/Cr11/Ni8。

在文本中
缩略图 图8个

铁-铜系复合粉末合金试样经原始压制工艺(蚀刻后)后的显微组织:(a)Fe/Cu15,(b)铁/Cu20/Cr11/Ni8。

在文本中
缩略图 图9

表面层硬度(HRB)与用半径为R=60 mm,不同辊型半径:(1)为10 mm,(2)为20 mm。

在文本中
缩略图 图10个

表面耐磨试验3 min后样品上磨损井的二维图像:(a)硬化前,(b)在N1型硬化后,(c)在N2模式下硬化后。

在文本中
缩略图 图11个

快速磨损试验中材料磨损量的时间相关性:(a)Fe/Cu15,(b)铁/Cu20/Cr11/Ni8;(1)硬化前,(2)在N1型硬化后,以及(3)在模式N2硬化后。

在文本中

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